Для затравки
Судя по опыту именитых ножовщиков, самое сложное - углубиться и начать. Самая сложная часть любого проекта, когда-либо осуществленного, заключалась в принятии самого решения о начале работы. Когда же начало положено, остается лишь преодолевать проблемы и не сдаваться. Величайший изобретатель Томас Эдисон как-то писал: «Неудачниками становились те люди, которые не понимали, насколько они были близки к успеху, когда сдались».
Существуют некоторые устоявшиеся соображения по поводу того, как должен начать свою работу новоиспеченный ножовщик.
Рекомендуется изготавливать первые ножи с помощью простых и даже временно приспособленных инструментов. Так вы сможете приступить к ножевому производству без больших затрат. Если такой простой метод вам не подходит, хватайте чековую книжку и кредитные карточки и отправляйтесь в магазин. И не забудьте список основных инструментов.
Дизайн повседневного рабочего ножа
С точки зрения конструкции дизайн нашего проектного ножа простой и практичный. Несмотря на свою простоту, нож очень полезен в работе. История на нашей стороне, так как именно простым рабочим ножом человек добывал себе для пропитания мясо животных. Люди, жившие близко к земле, выполняли таким ножом множество других функций. Им не требовались замысловатые дизайны или красивая полировка. Все, что им было нужно, — это острый клинок и надежная рукоятка.
Говорят, что совершенный дизайн получается тогда, когда все лишнее убрано. Поэтому наш проектный нож также лишен замысловатой обработки напильником, золоченых вставок, дополнительной гарды, черенков или навершия. Он имеет только то, что необходимо для выполнения работы.
Форма его клинка известна как «приспущенное острие». Еще ее называют утилитарной формой. Если вы посмотрите значение слова «утилитарный» в словаре, то найдете там что-то типа «качество, необходимое для практического использования». Приспущенное острие имеет множество преимуществ по сравнению с приподнятым острием на некоторых промышленных ножах или ножах ручной работы.
Есть мнение, что приподнятое острие пришло к нам из эры ножей Боуи. Приспущенное острие не только прочнее, но и более удобно для выполнения практически любой работы, которую только можно себе представить. И можно вспарывать шкуру охотничьих трофеев, не заглубляя клинок слишком глубоко. Когда дело доходит до свежевания или разделки туши, приспущенное острие или его незначительная модификация, известная как полусвежеватель, не знает себе равных.
Гарда проектного ножа является интегральной частью рукоятки — гарда и рукоятка представляют собой цельную деталь, и это упрощает конструкцию. Она обеспечивает безопасность, не позволяя пальцам пользователя соскользнуть на лезвие.
Проектный нож с утилитарным клинком показан также с клинком в стиле полусвежеватель, но оба ножа имеют аналогичную базовую форму рукоятки.
Два клинка отличаются только острием. Обратите внимание на различный вид этих двух рукояток
Однако, думать, что вы не обрежетесь своим ножом, если у него будет гарда, все равно, что надеяться, что вы не попадете в аварию, если никогда не будете отстегивать ремень безопасности.
Материалы рукоятки
Современный охотничий нож должен быть долговечным. Первоклассные красивые материалы для рукоятки могут увеличить стоимость ножа, но ваши затраты будут оправданы.
Рукоятка современного ножа должна быть выполнена из материала на пластиковой основе. Такие материалы водостойкие, прочные и надежные. В конечном счете заточка изнашивает клинок, но из многочисленных сред, которые воздействуют на натуральные материалы рукоятки разрушительно, лишь немногие могут повлиять на микарту. Нож из нержавеющей стали с рукояткой из микарты переживет своего владельца. Микарта, относится к семье термопластиков и состоит из пары дюжин различных типов материалов.
Традиционно материалы рукояток в определенной степени зависят от страны происхождения. Дерево, слоновая кость, рог, рога оленя и кость до сих пор используются для изготовления рукояток.
Недостаток таких естественных материалов состоит в том, что они легко царапаются, подвергаются нападению жучков или страдают от зубов животных. Естественные материалы имеют свойство впитывать влагу, когда намокают, и сжиматься, а порой и трескаться, когда высыхают.
Сегодня существует тенденция использовать выдержанное дерево. Дерево можно окрасить практически в любой цвет и затем выдержать. Заготовки из твердых пород дерева следует вырезать чуть больше проектных размеров законченной рукоятки, а затем хранить в сухом месте минимум шесть месяцев, а лучше год. Дерево в центре бруска 5,08 x 10,16 сантиметров будет иметь большую влажность, чем крайние слои.
Вот три примитивных способа закрепления ножей. Слева простая доска для ножа. Зажим с силой удерживает клинок.
В центре тиски для ножа, изобретенные Джином Чепманом.
Справа сложные тиски для ножа, изобретенные автором В них используется сила клина.
Обычно необходимо проверять содержание влаги эбенового дерева, взвешивая небольшой кусок (кубик примерно в полтора сантиметра) на весах для отмеривания пороха при зарядке патронов.
Карандашом записывается вес на тестируемом куске, а затем он помещается под лампу, которой просушивается эпоксидный клей. Температура светильника устанавливается примерно на 50 градусов по Цельсию.
Этот образец взвешивается каждые 4—6 часов, пока он не перестанет терять в весе. Так можно узнать, сколько влаги дерево должно отдать. На этом этапе материал суше, чем должен быть. Если закрепить его на ноже в таком дегидрированном состоянии, то он может разбухнуть в условиях нормальной средней влажности и температуры своего нового дома.
В работе необходимо использовать материал средней влажности (5 – 8 %), и тогда, если повезет, он сохранит примерно те же размеры и останется плотно фиксированным к хвостовику ножа. Правильно выдержанное дерево решает эту проблему.
Проект
Наш проект состоит в изготовлении повседневного рабочего ножа. Тип ножа, который мы решим иметь при себе для повседневной работы, зависит от нашего опыта и типа выполняемой работы. Главный принцип состоит в том, что, когда дело касается реальной работы, любой нож лучше, чем его отсутствие.
У проектного ножа будет узкий хвостовик и две накладки рукоятки с вырезом для помещения хвостовика. Рукоятка не будет оснащена дополнительной гардой и может быть изготовлена только ручными инструментами.
Оборудование мастерской
Не ждите, пока у вас появится идеальная мастерская. Идея заключается в том, чтобы начать с того, что у вас уже есть. Вы можете делать ножи, даже если у вас есть только острый карманный нож и несколько кусков мягкого дерева. Воспользуйтесь вышеописанным методом создания дизайна, начертите планируемый вами нож на куске дерева, а затем вырежьте нужную форму.
В ходе работы вы научитесь самостоятельно усматривать симметрию в куске материала, научитесь придавать поверхности рукоятки красивый радиус.
Возможно, вы не планируете стать резчиком по дереву, но это упражнение послужит началом вашего становления как ножовщика. Вдобавок вы получите практику заточки ножей.
Это толкательные стержни для обработки ножа наждаком. Обратите внимание на различные типы этих стержней.
Каждый предназначен для конкретного вида работы.
Для начала работы вам будет достаточно тех инструментов, которые обычно можно найти в домашней мастерской: верстачный шлифовальный станок, дрель и тиски. Абразивное режущее колесо на шлифовальном станке или самодельный шлифовальный станок позволят вам сэкономить много времени по сравнению с резкой стали ножовкой вручную. Вам также потребуется какой-то верстак.
Шаблон для резки наждачной бумаги 8 на 8 дюймов позволяет разрезать цельный квадратный лист на полоски по одному дюйму.
Теперь вам нужно подобрать следующие инструменты:
- Защитные очки или маска.
- Бумажный или люксовый респиратор от пыли. Любая защита лучше, чем ничего.
- Купленный или самодельный шлифовальный станок, угловой шлифовальный станок либо любой другой, который вы сможете найти.
- Сверлильный станок, электрический или ручной, с набором сверл, соответствующих размеру заклепок.
- Гибкая дисковая насадка для наждака с деревянным и металлическим рабочими дисками. Ищите те, которые работают с дисками, приклеивающимися тыльной стороной.
- Тиски с мягкими вставками на губах.
- Пропановая горелка.
- Выдерживающие высокую температуру мягкие огнеупорные кирпичи для изготовления кузнечного горна из одного кирпича.
- Напильник по стали.
- Любой рашпиль для грубой обработки деревянных рукояток.
- Одна-две струбцины.
- Чертилка для разметки металла (ее можно сделать из старого треугольного или круглого напильника.
- Кернер.
- Экономную печь-тостер с точным термометром.
- Выдвижной магнит из дешевого магазина.
- Точильный камень. Если его нет, подойдет влажная или сухая наждачная бумага.
- Гибкая дисковая насадка для наждачной бумаги с набором дисков.
- Молоток со сферическим бойком.
Подберите следующие материалы:
- 4 - 8 литров масла для закалки клинка. Еще его называют паста для закалки. Для этого подойдет использованное моторное масло, пищевое масло, жир, оставшийся на кухне, масло для автоматической трансмиссии или гидравлическое масло. Различные смеси некоторых или всех этих масел и жиров тоже подойдут. Эти масла и жиры следует держать в металлическом контейнере с крышкой, чтобы можно было легко погасить любое их воспламенение. Рекомендуемая паста для закалки клинка проектного ножа на треть состоит из жира, оставшегося на кухне, на треть из парафина и на треть из гидравлического масла или жидкости для автоматической трансмиссии.
- Материал для клинка: ровная и плоская заготовка, ножи газонокосилки или старые напильники.
- Материал для рукоятки: дерево или микарта.
- Грубая, средняя и тонкая наждачная бумага.
- Эпоксидная смола DuroQuick Set.
- Тонкая спрессованная стальная стружка для шлифовки.
- Ножевая доска, изготовленная из куска твердого дерева, толщиной 3/4 дюйма, шириной 5,08 сантиметров и длиной 30,48 сантиметров.
- Толкательные стержни, обернутые наждачной бумагой.
- Одна-две струбцины.
- Проволока для заклепок (проволока для сварки, гвозди, вешалки для одежды, все, что у вас есть под рукой).
Формирование клинка
Для новичка имеются два способа придать клинку форму - съем припуска и ковка. При ковке сталь клинка разогревается до пластичного состояния (900 - 1100 градусов), а затем молотком ему придается форма, близко напоминающая окончательную.
Были времена, когда все клинки были коваными. В те дни сталь дорого стоила и редко встречалась. Снятие припуска считалось непрактичным, так как при этом уничтожалось такое количество металла, из которого можно было сделать еще один или два ножа.
Здесь показано, как нужно просверливать и разделять стальную заготовку
Из одного и того же куска стали можно изготовить путем ковки два ножа, а путем снятия припуска — только один с полным хвостовиком. Изобретение шлифовального станка позволило быстро удалять лишнюю сталь, и данный процесс стал общепринятым при изготовлении ножей.
Хвостовик — это кусок железа, фиксированный к клинку методом кузнечной сварки. Конечно же, для тех из нас, у кого есть неограниченные запасы стали, с которой можно работать, это означает большой объем дополнительного труда.
Это разделение заготовки встык при профилировании клинка.
Сварка металлолома с целью получения более крупных кусков металла была обычным делом для кузнецов, работавших на свое племя. Не следует забывать и о ветви дерева, из которой была изготовлена рукоятка, и о грубом черенке, не позволявшем рукоятке расщепиться. Отверстие в рукоятке для хвостовика точно соответствует его размерам. Это говорит о том, что хвостовик в раскаленном состоянии прожог это отверстие.
Начинающему ножовщику, который выковывает свой клинок, не нужна шлифовальная машина, если, конечно, он сможет выковать клинок близко к окончательной форме. Хорошо выкованный клинок можно доработать с помощью напильников, наждачных камней и абразивной бумаги. Это позволяет начинающему ножовщику начать свою работу по изготовлению ножей с минимальным набором инструментов.
Здесь показано, как создать радиус на плече хвостовика с помощью просверленных отверстий.
Ковка хороша тем, что это процесс созидательной энергии.
Процесс съема припуска
По определению этот процесс означает: взять заготовку стали и с помощью шлифовки удалить все, что не относится к клинку. Профиль клинка выпиливается или шлифуется до нужной формы, а затем сведенный на конус профиль, представляющий собой режущую грань, шлифуется на абразивном колесе или ленте.
Стальная заготовка, выбранная для изготовления клинка методом снятия припуска, не должна быть намного толще и шире размеров предполагаемого клинка. Если вы подберете материал соответствующего размера, то сэкономите много времени на шлифовке. Для начинающего толщина клинка должна быть не более 1/8 дюйма, чтобы ему не пришлось долго заниматься его шлифовкой.
Сегодня существует тенденция изготавливать охотничьи и утилитарные ножи из стали толщиной 1/4 дюйма. Ширина клинка проектируемого ножа составляет 1 дюйм.
Профилирование клинка
Прижмите струбциной ваш шаблон к стали, просверлите два отверстия для временных заклепок, вставьте их и очертите форму клинка на стали. Отрежьте материал до нужной длины либо металлорежущей ленточной пилой, либо абразивным режущим колесом, или же отшлифуйте профиль целиком из стальной заготовки.
Еще один способ вырезать клинок из заготовки — просверлить ряд отверстий и затем сломать заготовку. Хорошо заточенное сверло легко проходит через металл. Вы скоро убедитесь, что сверлить и обламывать металл быстрее, чем пользоваться ручной ножовкой по металлу.
Другой способ отделить клинок от заготовки — начертить на ней профили двух клинков так, чтобы их концы соприкасались. Важно добиться хорошего и гладкого радиуса в том месте, где хвостовик соединяется с клинком.
После отделения клинка от заготовки металла его профиль тщательно шлифуется вплоть до начерченной линии. Для обработки профиля хорошо использовать шлифовальный станок с твердым колесом, однако наполовину засалившиеся керамические ленты, такие, как Norton SG Hogger на ленточном шлифовальном станке, удаляют лишнюю сталь раза в четыре быстрее. После процесса шлифовки скоса постоянно остаются наполовину засалившиеся ленты, которые хорошо использовать для шлифовки профиля.
Шлифовка скосов
Любой тип шлифовки клинка имеет две стадии. Первая предшествует термообработке клинка, а вторая проводится после. Лучше всего оставлять примерно 20% стали для ее удаления после термообработки. Если грани слишком тонкие, они могут коробиться или трескаться во время процесса закалки. Если же оставить немного материала для снятия после термообработки, операция по закалке будет намного безопаснее для самого клинка.
Клинки могут и действительно деформируются во время процесса закалки, и припуск материала позволит впоследствии выровнять его при шлифовке. Шлифовка до процесса термообработки не обязательно должна быть точной.
Маленькие недоделки обычно удаляются в процессе завершающей шлифовки.
Занимающийся съемом припуска ножовщик начинает с обработки прямоугольного профиля стали и придает ей форму клина. Этого можно добиться различными методами.
Шлифовка скосов на твердом колесе
Съема припуска металла можно добиться различными методами. Лучший и наиболее широко применяемый метод — работа на ленточной шлифовальной машине с использованием либо плоской платформы для клинка с плоской заточкой, либо шкива для клинка с заглубленной заточкой.
Самодельный шаблон предназначен для проверки скоса клинка.
На трех картинках показаны детали его конструкции. Его длина примерно 4 дюйма, а ширина — 1 [SUP]1[/SUP]/[SUB]2[/SUB].
Важно, что само соединение вынесено отдельно, и грань клинка может полностью уходить в дно измерительного прибора
Эту же работу можно выполнить на верстачном шлифовальном станке, который иногда называют твердым колесом. Это колесо оставляет множество маленьких царапин, которые потом приходится заравнивать вручную напильником или на точильном камне, либо с помощью электроприводного плоского диска или гибкого диска.
Для аккуратной обработки скосов нужны острые новые ленты.
Причиной многих ошибок шлифовки, характерных для новичков, является использование засаленных лент. Смиритесь с тем, что каждый охотничий нож обойдется вам по крайней мере в две новые ленты. А создание ножа Боуи потребует аж пять таких лент. Если вас смущают расходы на материалы для изготовления ножей, то сейчас в самый раз пересмотреть свои планы.
Плоская шлифовка
Плоскую поверхность сравнительно легко сделать на ленточном шлифовальном станке. Выполнить это на шлифовальном колесе гораздо сложней. Чтобы сделать клин, потребуется выполнить несколько различных «дорожек», а затем их необходимо сравнять в одну поверхность стали с помощью дискового наждака или напильника.
Для разметки клинка перед каждым новым уровнем зернистости используйте красный водостойкий маркер. Для грубой обработки клинка используют ленту зернистостью 60, затем переходят на ленту зернистостью 120, чтобы достаточно отполировать его перед термической обработкой. Для контроля за ходом работы пользуйтесь OptiVISOR или другим фиксируемым на голове увеличительным стеклом. Красные чернила четко покажут любые, оставшиеся после шлифовки царапины. Проверьте наличие таких остаточных царапин при хорошем освещении.
Осмотрите клинок от острия до хвостовика, а затем — от лезвия до спинки. Плоскую шлифовку легче проводить на ленточном шлифовальном станке с плоской платформой.
Последовательность шлифовки скосов:
- Еще раз осмотрите профиль клинка, чтоб выявить все недостатки.
- Чтобы установить толщину грани, нанесите две линии приблизительно на расстоянии 1/32 дюйма между ними. Шлифовка до этой линии с каждой стороны позволит получить приблизительно правильную толщину грани, что обезопасит клинок во время операции по его закалке. Если скосы свести до тонкой, почти острой грани, она может потрескаться или деформироваться во время закалки.
- На сторонах клинка пометьте место, где скосы должны закончиться. Это место иногда называют шлифовкой спуска или конечным пунктом.
- Отшлифуйте плоский скос примерно под 45 градусов вниз к начертанной линии с каждой стороны клинка.
- Затем отшлифуйте серию неглубоких углублений, или дорожек, по длине клинка, пока ширина скоса не определится и не станет достаточно плоской. Другой метод: по ходу работы вы можете придать клинку выпуклую форму. Используйте прямую грань для проверки хода работы либо с плоской, либо с выпуклой шлифовкой. Если шлифовка у вас не получается, потренируйтесь на более мягкой стали.
- При шлифовке старайтесь не заходить за начертанные линии, отмечающие конечную ее точку. Также не шлифуйте слишком высоко к спинке, чтобы не сделать ее тоньше, чем хотите.
- Отшлифуйте несколько проходов с одной стороны клинка, а затем проведите ту же работу с другой его стороны. Это позволит распределить напряжение по всему клинку более равномерно. Если снимать весь лишний материал сначала с одной стороны клинка, а затем перейти к обработке другой стороны, это может привести к деформации клинка.
- Не делайте грань слишком тонкой до термообработки. Оставьте примерно 20% стали, которую необходимо удалить. Снимите этот припуск после того, как клинок будет закален и отпущен.
- Соберите вместе шаблон для проверки клина клинка, изготовленный из дерева или другого материала. Укрепите этот шаблон на клинке ножа, имеющего необходимый вам клин, завинтите барашковую шайбу и поместите обрабатываемый вами клинок в измерительный прибор, чтобы определить, достаточно ли он тонок.
- Если у вас нет ленточного шлифовального станка, используйте наждачный диск, чтобы сравнять следы, оставшиеся после шлифовального колеса. Если зернистость шлифовального колеса была 36-40, возьмите наждачный диск зернистостью 80, затем 120 и, наконец, 240. Этого будет достаточно, чтобы затем перейти к стадии термообработки. Обрежьте с диска лишний материал, это даст вам возможность обработать достаточно острые углы.
- Вы можете обнаружить, что ваш клинок получился слегка выпуклым, но это нестрашно, если он не слишком толстый.
- Загладьте спинку клинка или оставьте ее квадратной, но мне кажется, что последний вариант выглядит немного незаконченным. Рабочий нож получит закругленную спинку, если его сначала обработать напильником, а затем отполировать на камне с канавками.
- С помощью тонкого камня или наждачной бумаги удалите все царапины, оставшиеся после шлифовки грани, двигая камень или наждачную бумагу от рикассо клинка (между клинком и хвостовиком) к острию и назад. Так мы удаляем любые «напряженные возвышенности», из-за которых грань может потрескаться во время закалки. Наличие грубых следов шлифовки, царапин и других неровностей можно проверить ногтем. Их называют напряженными возвышенностями. Напряжение металла, возникающее во время закалки, может привести к его растрескиванию у напряженной возвышенности, а этого следует избегать.
- Не обрабатывайте рикассо на гибком диске. Это следует делать на тонкой ленте на плоской платформе или на гибком диске, либо вручную. Кусок влажной или сухой бумаги складывается пополам, прижимается зажимами к стальной пластине, и рикассо полируется вручную. Этот метод требует времени, но дает хорошие результаты, когда работа завершается на бумаге зернистостью 600.
- Обязательно сделайте соединение между хвостовиком и рикассо плавно закругленным. Снова внимательно осмотрите весь клинок. Теперь он готов к термообработке.
Для создания радиуса на спинке клинка используется средний камень Crystaion.
После многолетнего использования на этом камне остались заметные углубления.
Когда, изнашиваясь, углубление становится слишком широким, начните другое.
Для смазки камня используйте керосин без запаха или масло для лампы.
Работа напильником
Работа напильником относится к старой школе. Этот метод позволяет сделать поверхность исключительно плоской. Такой навык весьма полезно освоить, если у вас нет ленточного шлифовального станка. При изготовлении ножа перед термообработкой клинок делается плоским с помощью напильника. После закалки и отпуска клинок будет слишком твердым для напильника.
Напильник нужно взять за оба конца и обрабатывать деталь, двигая им вперед-назад. При этом напильник проходит вдоль всего клинка.
Если толкать напильник вперед, как принято при обычной работе, его зубцы глубже врезаются в сталь и полировка получается грубой. Для гладкой полировки лучше использовать стандартный драчовый напильник. Напильник с перекрестной насечкой снимает припуск быстрее, но оставляет небольшие возвышенности, которые следует заравнивать драчовым напильником.
Ручная обработка наждаком делает рикассо плоским и без царапин.
Влажная или сухая наждачная бумага складывается вдвое на стальной пластине.По краям бумагу удерживают пружинные зажимы.
Начните с бумаги зернистостью 80—1 20, затем все мельче и мельче, пока не добьетесь желаемой полировки.
Обычно заканчивается работа на бумаге зернистостью 600.
Таким образом, деталь можно сделать плоской и блестящей, если у вас нет машины с плоским диском.
Чтобы зубцы напильника не врезались слишком глубоко, ваши движения должны быть легкими. Всегда держите под рукой игольчатую ленту и после нескольких движений очищайте на ней зубцы напильника. Если зубцы забиваются, это может привести к истиранию поверхности и лишь добавит вам работы. Считается, что если покрыть напильник меловой пылью, это предотвратит загрязнение его зубцов. Вполне оправдано покупать хорошие качественные напильники.
Работа напильником: для безопасности клинок прижат к поддерживающей доске.
Термообработка
Мы все знаем, что цивилизация не была бы возможной, если бы человек не научился использовать железо и сталь в той степени, как это делается сегодня. Сталь уникальна и полезна, потому что, обработав ее, сталь можно сделать исключительно твердой, пружинистой или относительно мягкой.
Будучи ножовщиками, мы можем использовать экстремальные формы термообработки, чтобы получить нужную нам сталь.
Лучшим примером этому может служить клинок, который был избирательно закален или избирательно отпущен. Такой клинок может иметь исключительно твердую грань и вместе с тем выдерживать тест на изгиб до 90 градусов. Это становится возможным, если грань ножа твердая, центральная часть клинка пружинистая, а спинка относительно мягкая.
Термообработку можно охарактеризовать как определенную, временную/температурную обработку металла для получения конкретной прочности, ковкости или других качеств. Термообработка клинка лежит в сердце любого ножа. Термообработка считается успешной, если клинок может выполнять предназначенную ему работу.
Если клинок слишком мягкий, он не сможет держать заточку и будет сильно сгибаться при тяжелой работе. Если слишком твердый — сломается даже при нормальном использовании. При правильной термообработке ножа его клинок не слишком тверд и не слишком мягок. Лучше всего определять это путем проб и ошибок, сравнивая ваши клинки с клинками из новых типов стали либо с клинками, прошедшими известную термообработку.
Любой процесс термообработки состоит из трех этапов: нагревание, остывание и время. Любое незначительное изменение температуры может значительно воздействовать на результат.
Элемент времени, возможно, наименее важен, но именно правильное сочетание времени и температуры необходимо для довершения трансформаций, приносящих нужные результаты. Каждый тип стали имеет свою собственную уникальную комбинацию циклов времени/температуры, которая позволяет получить клинок отличной прочности и режущей способности.
Способность ножа держать грань почти полностью зависит от его относительно высокой твердости. Примерно, 95% ножей, изготовленных вручную, обладают твердостью 57—61 по шкале Рокуэлла. Специфические элементы сплавов некоторых типов стали делают их более прочными по сравнению с другими типами стали той же твердости.
Предполагаемое использование ножа определяет его максимально допустимую твердость. Как правило, соответствующая термообработка более важна, чем тип стали. При правильной термообработке сравнительно простая сталь будет работать лучше, чем изысканная сталь после неправильной термообработки.
Закалка
Если сталь нагреть до определенной температуры, а затем быстро остудить, она становится твердой, хрупкой и напряженной.
Это называется закалкой. Такая форма стали известна под названием «мартенсит». Пройдя процесс закалки, мартенсит становится хрупким, напряженным и не подходит для изготовления ножа. Если нагреть мартенсит до меньшей температуры, он станет несколько мягче, выпустит напряжение, и если температура была выбрана правильно, в результате получится прочный и пригодный продукт.
Свежезакаленный клинок.
Обработка стали при меньшей температуре, обычно между 190 и 260 градусами, называется отпуском или получением нужной степени твердости.
Источник тепла
Источник тепла для процесса закалки должен обеспечивать равномерный нагрев и возможность контролировать температуру. Если источник тепла слишком разогрет, трудно медленно и единообразно нагреть клинок. Если нагревать клинок слишком быстро или если источник тепла чересчур раскален, тонкие участки клинка, как правило, перегреваются. Газовый горн — прекрасный источник тепла для процесса закалки, если, конечно, температуру нагрева можно контролировать и регулировать.
Вот как работает газовый горн: пламя разогревает футеровку горна или печи, и радиируемое ей тепло нагревает материал. Горелка или паяльная лампа, нагревающие деталь на открытом воздухе, теряет 200% и более потенциального тепла.
Если пламя ограничивается нагревательной камерой или чем-то таким простым, как теплоулавливатель, вы сможете равномерно нагреть крупную деталь. Пламя горелки или паяльной лампы никогда не должно быть направлено непосредственно на обрабатываемую деталь. Его нужно направить так, чтобы пламя обходило саму деталь и одновременно нагревало футеровку печи.
Отпуск
Отпуск — это цикл или циклы слабого нагрева, необходимые для незначительного размягчения (отпуска) мартенсита и одновременного снятия напряжения металла, возникшего при закалке.
Окончательной формой стали в законченном клинке является отпущенный мартенсит. Отпуск клинков, изготовленных из углеродистой стали или ее сплавов, проводится при температуре 190 - 260 градусов.
В результате процесса отпуска нужно получить правильную степень твердости. Важно, чтобы клинок ножа имел мелкозернистую структуру. В результате перегрева во время ковки или нагрева для отпуска клинок может получиться слабым крупнозернистым.
Клинок с мелкозернистой структурой всегда будет превосходить по силе клинок той же твердости, но крупнозернистый.
Для отпуска только что закаленных клинков вам потребуется тостер или обычная домашняя печь. Отпуск клинка необходимо проводить незамедлительно, чтобы снять высокое напряжение мартенсита, возникшее при успешной закалке. Для этого подходит любая печь, дающая равномерный нагрев до температуры 160—260 градусов.
На полку устанавливается термометр в качестве визуального индикатора температуры. Перед тем как приступить к отпуску любых клинков, проведите следующую проверку вашей печи:
Включите ее и установите регулятор на 160 градусов; подождите 20 минут, пока температура не станет постоянной; поместите в печь только что отшлифованный кусок стали; оставьте его там на 45 минут; извлеките сталь; дайте ей остыть; посмотрите, какого она будет цвета.
Оттенок углеродистой стали должен быть чем-то средним между цветом соломы и коричневым цветом. Этот оттенок должен равномерно распределяться по всей длине стали. Такой цвет дает оксид, возникающий при нагреве, и этот оттенок является достаточно точным индикатором температуры для всех аналогичных типов стали.
Если вам покажется, что одна часть клинка нагрелась больше, чем другая, то, возможно, вам потребуется положить кусок стали между нагревательным элементом и полкой. Установите регулятор нагрева так, чтобы в результате получался цвет темной соломы или коричневый. Вы должны иметь возможность потом обработать грань напильником.
Другой метод отпуска — это использование, шаблона. Этот шаблон изготовлен из меди, но может быть сделан из нержавеющей или мягкой стали. Мягкая сталь изнашивается быстрее и не прослужит вам так долго, как медь или нержавеющая сталь. Размеры боковых медных пластин составляют 3/8 х 1 х 5 дюймов. Проем для клинка составляет четверть дюйма, либо делается настолько широким, чтобы воспринять самый толстый клинок, который вы захотите отпустить с помощью этого шаблона.
Шаблон для закалки должен быть довольно тяжелым, чтобы удерживать достаточно тепла для адекватной селективной закалки крупных клинков. Удлинение на месте прокладки для клинка необходимо для того, чтобы за него можно было держать клинок и шаблон клещами или плоскогубцами, когда вы помещаете их в горн или вынимаете из него. При определенной практике можно добиться хорошего селективного отпуска.
Попрактикуйтесь с этим перед тем, как использовать данный метод на закаленном клинке. Шаблон для отпуска должен быть довольно небольшим, чтобы помещаться в нагревательной камере кирпичной печи. Шаблон нагревается до оранжевого цвета, вынимается и помещается на огнеупорный кирпич. Спинка клинка удерживается в этом шаблоне.
Клинок следует шевелить, двигая его вперед-назад в проеме, при этом особое внимание нужно уделять рикассо. Если не проследить, то более тонкое острие может перегреться. Спинка клинка должна стать голубого цвета, а режущая грань — цвета темной соломы.
Под рукой необходимо иметь емкость с водой, чтобы остудить грань, если цвет будет слишком быстро распространяться к ней.
Грань охлаждают, быстро окуная ее в воду и вынимая. Клинок ни в коем случае не следует оставлять в воде, так как в результате термального шока могут появиться микроскопические трещины, которые погубят нож в будущем.
Отжиг
Отжиг — это процесс термообработки, в результате которого сталь становится максимально мягкой. Потом ее легче обрабатывать напильником или формировать на фрезерном или токарном станке. От поставщиков сталь обычно поступает в форме прямоугольных заготовок либо в виде горяческатной отожженной формы. Горячая скатка и отжиг являлись первым этапом процесса термообработки, и в таком виде сталь готова к обработке методом съема припуска.
Процесс закалки грани проводится с использованием самодельной пасты в качестве закаливающего раствора.
Последовательность термообработки проектного клинка
- Включаем печь для отпуска и ждем, когда жар станет стабильным.
- Рядом ставим емкость с подготовленным раствором для закалки. Раскаленный клинок следует опускать в закаливающий раствор без промедления. Если вы промедлите несколько секунд, полной закалки может не получиться.
- Разогрейте клинок для закалки в печи из одного кирпича или в другом имеющимся у вас источнике тепла. Нагревайте медленно и единообразно до тех пор, пока клинок не перестанет притягивать прислоняемый к нему магнит.
- Быстро окуните клинок вперед острием либо в теплое масло, используя регулирующий блок, либо в кастрюлю с пастой. Постарайтесь как можно быстрее опустить грань клинка в закаливающий раствор хотя бы на полдюйма. Двугранные клинки следует погружать в масло острием вперед достаточно глубоко, чтобы клинок и хвостовик погрузились в раствор полностью.
- Держите грань ножа в закаливающем растворе до тех пор, пока его спинка не потеряет цвет. По мере того, как паста тает, быстро вынимаем грань и окунаем ее снова в пасту. Это необходимо, чтобы охлаждение происходило постепенно.
- Продолжайте остужать клинок до тех пор, пока не сможете взять его голыми руками.
- Оботрите остатки раствора с клинка и проверьте его грань углом старого напильника. Процесс закалки можно считать успешным, если напильник не врезается, а просто скользит по стали. Бросьте клинок в опилки и хорошенько его очистите, а потом тщательно обработайте проволочной щеткой. Светло-серый участок свежезакаленного клинка обозначает твердую секцию. Клинок, на режущей грани которого такой цвет не проявляется, вероятно не отреагировал на процесс закалки.
- Быстро обработайте наждаком одну сторону клинка до чистого металла и поместите его в печь для отпуска на 45 минут или час. Пусть печь продолжает работать, но клинок нужно вынуть и положить на полку, чтобы он остыл до комнатной температуры. Когда до него можно будет дотронуться рукой, поместите клинок снова в печь, по крайней мере на 45 минут еще для одного цикла отпуска.
- Выключите печь, но клинок выньте только тогда, когда он достигнет комнатной температуры. Проверьте грань клинка напильником, которым вы пользовались ранее. Напильник должен врезаться в металл, но не слишком глубоко.
- Завершите окончательную шлифовку клинка и проведите его проверку на латунном стержне.
Тест на латунном стержне
Приклейте кусок латунного стержня диаметром 1/4 дюйма на кусок твердого дерева либо зажмите стержень в тисках так, чтобы его верхняя половина выступала над губами тисков.
Приложите край ножа к латунному стержню под тем же углом, под которым проводите заточку, что составляет примерно 15 градусов. Приложите достаточное усилие, пока не увидите, что грань ножа изогнулась на стержне. Если оказать аналогичное давление на стержень, когда он находится на индикаторе со шкалой, вы обнаружите, что давление на прогиб составляет 15--20 килограмм.
За участком теста необходимо установить хороший источник света, чтобы вы могли видеть изгиб. Если при незначительном давлении на стержень грань отщепляется, то вполне вероятно, что она будет отщепляться и при использовании.
Тест на латунном стержне.
Если же грань остается согнутой в месте изгиба, то скорее всего она будет сгибаться и во время использования и окажется слишком мягкой, чтобы сохранять режущую грань. Грань превосходного клинка деформируется на стержне, но затем выпрямляется.
С помощью латунного стержня можно быстро определить, обладает ли клинок хорошим балансом гибкости и твердости, достаточным для того, чтобы держать грань. Этот тест используется для класса охотничьих ножей. Филейные ножи или толстые походные ножи реагируют на данный тест по-другому.
Полировка клинка
Существует множество способов полировки клинка после того, как он был закален и отпущен.
Наш проектный нож был обработан на гибком диске зернистостью 240, а затем отполирован вручную до зернистости 800. Затем проведено его пятиминутное травление в хлориде железа, чтобы линия отпуска проявилась. После травления на клинке остался серый цвет, так как этот процесс оставил на клинке тонкий слой оксида, защищающего его от потемнения и ржавчины.
Здесь показаны держатели для наждачных камней для полировки вручную
Линия отпуска была выделена посредством его быстрой обработки вручную полировальной шкуркой ЗМ зернистостью 2000.
Клинки, отполированные вручную
Японские мастера — изготовители мечей, выполнявшие свою работу 300 лет назад и более, не имели электрического оборудования. Они выковывали свои клинки почти до нужной формы, а затем выравнивали их с помощью sen (шабер).
После термообработки и обработки клинков вручную они проводили их высококачественную полировку. Набор их абразивных материалов ограничивался камнями естественного происхождения либо изготовленными из оксидов металлов. В результате правильной полировки, проводимой вручную, поверхность клинка становится блестящей и ровной.
Благодаря ей хорошо видны линии шлифовки и элегантные очертания формы клинка. Отражение света от поверхности отполированного до зеркального блеска клинка может вызвать искажение линий и показать, что его поверхность не такая уж ровная и гладкая, как кажется с первого взгляда. Правильная полировка вручную считается последним этапом обработки клинка.
Перед полировкой вручную клинок полируется на ленте или диске зернистостью, по крайней мере, 320. Сначала необходимо удалить царапины, оставшиеся после машинной полировки наждаком зернистостью 320, с помощью влажной или сухой наждачной бумаги зернистостью 320-400, намотанной на эргономичный толкательный стержень.
Первая наждачная обработка проходит вдоль клинка под углом 90 градусов по отношению к механической полировке. При этом вы можете обнаружить некоторые неровности полировки, возникшие по вине неровной платформы или скоплений зернистости на ленте.
Если их не удается быстро удалить с помощью тонкой бумаги зернистостью 320 и менее, вам придется вернуться к бумаге зернистостью 240. Эту работу следует выполнять при хорошем освещении и пользоваться укрепленным на голове увеличительным стеклом, чтобы следить за процессом. Когда неровности удалены, вы можете снова вернуться к бумаге зернистостью 320 и продолжить работу по плану. Не имеет большого значения, какую конкретно зернистость вы используете, лишь бы изменения данной зернистости между этапами работы не были слишком значительными. Например, было бы пустой тратой времени переключиться с зернистости 120 на 320.
Когда все царапины удалены, возьмите бумагу зернистостью 600 и двигайте ей под утлом 90 градусов по отношению к движениям, выполненным на поверхности бумагой зернистостью 400. Затем возьмите бумагу зернистостью 800 и работайте под углом 90 градусов по отношению к полировке, выполненной бумагой зернистостью 600.
Возможно, вы решите на этом остановиться: это ваш нож, и вам решать. Или же вы можете пожелать продолжить свой процесс с помощью бумаги зернистостью 2000.
Последнюю обработку следует проводить вдоль клинка. Сухую или влажную наждачную бумагу более мелкой зернистости трудно купить в обычном магазине. В таком случае загляните в магазины, торгующие автомобильными красками, либо обратитесь в компании—поставщики материалов для ножовщиков. Для полировки вручную также используются абразивные камни.
Супертонкую полировку вручную можно выполнить следующим образом: возьмите чистый кусок кожи для ножен, достаточно удобный, чтобы держать в руке, капните на него Simichrome или аналогичной полировкой и хорошенько протрите ей клинок. По необходимости добавляйте полировальный состав, но не перестарайтесь. Он сгладит до блеска мельчайшие линии, оставшиеся после финальной абразивной обработки бумагой, и все будет смотреться восхитительно.
Для грубой обработки рукоятки ножа вручную используйте наждак на матерчатой основе зернистостью 80.
Окончательная полировка поверхности рукоятки проводится с помощью полосок наждачной бумаги.
Использование натуральных камней
Создатели оружия каменного века впервые использовали метод удаления излишнего материала.
Для этого в их распоряжении имелись лишь естественные абразивные камни, песок или грунт. Для шлифовки использовался любой тип камня, который был тверже объекта обработки, подлежащего формированию и полировке. Естественные камни с зернистостью, достаточной для почти зеркальной полировки ножа, известны под названием арканзасские камни, зернистость которых можно оценить как 600—1000.
Для полировки вручную используется кусок натурального песчаника.
Быстрая полировка вручную
Рабочий нож можно хорошо и достаточно быстро полностью отполировать вручную. Быстро, потому что все движения делаются вдоль клинка. Процесс быстрого трения позволяет получить хорошую, хотя и несовершенную полировку, после которой, как правило, остаются грубые линии или волнистость. Необходимо, чтобы все царапины были направлены в одном направлении по всей длине клинка.
Зеркальная полировка
Некоторые коллекционные ножи с зеркальной полировкой выглядят просто великолепно. Одно время такая полировка считалась оптимальной, но сегодня ручная полировка на дорогостоящих коллекционных ножах более популярна. Зеркальная полировка начинается с обработки клинка вручную до зернистости 600—800, а затем используется шлифовальное колесо. Ручная полировка позволяет удалить все шероховатости и сделать поверхность совершено плоской для последующей зеркальной полировки.
Заготовки накладок рукоятки ориентируются так, чтобы на законченной рукоятке их рисунок совпадал
Будьте осторожны со шлифовальными кругами, они, по всей видимости, самые опасные инструменты в мастерской.
Сатинированная полировка
Сатинированная полировка наиболее практична для рабочего ножа. При наклоне 90 градусов на клинке можно видеть рисунок. Эта полировка немного лучше, чем обработка клинка на круге зернистостью 300—400. Клинок может иметь плоскую, выпуклую или заглубленную заточку.
Клинок обрабатывается на наполовину засаленной ленте зернистостью 240, либо, если вы предпочитаете, можете использовать новую ленту зернистостью 320. Сатинированная полировка на гибком диске, никогда не получается такой красивой, как на ленте.
Аккуратно полируйте клинок составом на основе клея number SF 300 (сатинированная полировка зернистостью 300). Этот тип состава можно приобрести в большинстве магазинов, торгующих товарами для ножовщиков.
Используйте его на 10-дюймовом полировальном круге из прошитой марли при скорости 1750 оборотов в минуту. Такой круг используется исключительно для нежирных составов SF. Чтобы получить однообразный рисунок царапин, потребуется некоторая практика. На этой стадии поверхность клинка остается достаточно открытой.
Следующий этап — легкая полировка клинка с помощью среднего режущего состава. Не перестарайтесь на этой стадии. Достаточно пройтись раз или два с каждой стороны клинка. Полируйте клинок, слегка пройдясь пару раз вниз по каждой стороне таким полировочным составом, как RCH Green Chrome.
Чрезмерная полировка с помощью этого заключительного состава сотрет весь рисунок царапин сатинированной полировки. В результате получится симпатичный, немного поблескивающий клинок с сатинированной полировкой. Окончательная полировка проводится на другом 10-дюймовом круге из прошитой марли, вращающемся со скоростью 1750 оборотов в минуту. Попрактиковавшись, вы сможете делать симпатичную и не слишком блестящую сатинированную полировку.
Горчичная полировка крупным планом.
Состав для сатинированной полировки удерживается на месте клеем на водной основе. Состав SF также называют обезжиренным, так как большинство составов SF делаются на масляной основе. Эти составы наносятся на движущийся с небольшой скоростью круг.
Защитное покрытие клинков
Клинки, изготовленные из высокоуглеродистой стали, углеродистых сплавов и большинства инструментальных сталей, будут покрываться пятнами и ржаветь, если не содержать их в чистом и сухом состоянии. Для защитного покрытия клинков рабочих ножей принято использовать два вида обработки.
Первая — это Cold Blue. Этот продукт выпускается для покрытия огнестрельного оружия голубой полировкой. Birchwood Casey выпускает Super Blue, который стоит немного дороже, чем стандартный Cold Blue, однако эти затраты вполне оправданны. С помощью Super Blue легко сделать ровное голубое покрытие клинка, причем голубой цвет будет более насыщенным. При правильном применении продукт дает красивую полировку, не позволяющую клинку тускнеть.
Другой используемый метод — слой оксидного покрытия, оставляемый горчицей. Получаемая полировка придает ножу вид уже побывавшего некоторое время в употреблении. Нож становится более удобным, так как вам не придется постоянно беспокоиться о его чистке и удалении отпечатков пальцев. Клинками с горчичной полировкой можно попользоваться, а затем убрать прямиком на полку, не опасаясь коррозии.
При подготовке клинка к нанесению горчичной патины его следует достаточно хорошо отполировать примерно до зернистости 400. С помощью влажной или сухой наждачной бумаги зернистостью 400 обычно делают круги и линии в различных направлениях. Это помогает придать отполированному клинку вид уже использованного.
В нанесении горчичной полировки имеется небольшой секрет. Полировка будет некрасивой, если горчицу просто втереть в клинок. Правильнее нанести кончиком пальца множество маленьких капель. Эти капли либо могут почти соприкасаться друг с другом, либо находиться на незначительном расстоянии. Первоначальная обработка должна продолжаться от 4 до 8 часов. Затем сполосните клинок водой и слегка протрите его самой тонкой спрессованной стальной стружкой, какую сможете найти. Обычно под кодом 00000.
Затем нанесите второе и третье покрытия. Закончите окончательную обработку горчицей, как и ранее, и законсервируйте это покрытие сверху восковой пастой или противокоррозионной битумной пропиткой, такой, как Liquid Wrench® или WEM0. Используйте воск, как указано в инструкции на упаковке. Оставьте Liquid Wrench или WD-40 на клинке на несколько минут, а затем протрите его насухо чистой тряпкой. Если вы предполагаете использовать нож для приготовления пищи, то для консервации клинка лучше использовать растительное масло.
Материалы рукоятки
Микарту называют сталью в мире пластика. Микарта — широко используемый универсальный материал, имеющийся в большом цветовом ассортименте. Учитывая прочность этого материала, часто его используют. Единственный недостаток микарты в том, что она не дает в руке ощущения естественного органического материала.
Разметка хвостовика для просверливания или фрезеровки углубления для него в рукоятке.
Олений рог — хороший материал для рукоятки, но лучше смотрится на ножах, выполненных опытным мастером. По возможности приобретайте рога оленя, когда у вас есть из чего выбрать. Это единственный путь получить именно необходимый вам материал. Если вы заказываете рога по почте, убедитесь, что у вас есть право возврата некачественного материала.
Твердое дерево представляет собой экономичный источник материала. Предпочтительно использовать клен, орех и железное дерево пустыни. Сандал и железное дерево — самые прочные и наиболее долговечные.
Винтовой наконечник сверла предназначен для того, чтобы просто врезаться в поверхность накладки рукоятки
Последовательность установки рукоятки
Следующая процедура подходит для установки рукоятки, по стилю которой гарда является частью материала рукоятки. Изготовление рукоятки с гнездом для хвостовика происходит следующим образом:
- Подберите кусок дерева, достаточно большой, чтобы сделать рукоятку по крайней мере на 2,5 сантиметра толще. Для этого нужен довольно красивый брусок. Потратьте время и поищите что-нибудь с отличительным уникальным цветом и рисунком либо что-то запоминающееся.
- Тщательно сориентируйте модель рукоятки по рисунку и текстуре древесины и прочно зафиксируйте брусок.
- Острым карандашом аккуратно нанесите рисунок рукоятки. Не пользуйтесь для этого маркерами, так как чернила проникают в материал рукоятки и оставляют уродливое пятно, которое не всегда исчезает, когда рукоятка принимает окончательную форму.
- Вырежьте рукоятку так, чтобы ее очертания были слегка преувеличены.
- Прижмите клинок к материалу рукоятки и используйте его в качестве шаблона для сверления. Необходимо точно соблюсти его ориентацию. Для этого наложите его на шаблон ножа в целом виде. Просверлите одно отверстие, вставьте в него пробную заклепку и затем сверлите другое отверстие. При диаметре заклепки 1/8 дюйма (.125) диаметр сверла должен быть #21 (.128). Если эти отверстия сделать сверлом, диаметр которого соответствует диаметру заклепки, у вас постоянно будут проблемы со сборкой. Допуск сверла #21 примерно в .003 значительно упростит вашу работу.
- Прочертите линию по центру блока и разрежьте его вдоль пополам. При соединении двух его половинок рисунок дерева должен точно совпадать.
- По краям двух половинок рукоятки сделайте отметки карандашом, чтобы не спутать их ориентацию. С этого момента у вас будет передняя и задняя сторона. Передняя сторона ножа — это та сторона, которую видно, когда острие находится слева, а грань — внизу.
- Наждаком сделайте свежеcпиленные стороны бруска плоскими. В законченной рукоятке будет конусный вырез, но он появится после завершения обработки углублений для хвостовика. При наждачной обработке важно, чтобы материал рукоятки оставался холодным. Если он нагревается во время обработки, поверхность половинки рукоятки может расширяться. При этом, расширяясь, она слегка изгибается в центре, который шлифуется больше, чем края. Если при такой обработке наждаком две половинки рукоятки нагреваются, то при их соединении (по отметкам карандаша) в центре между краями остается пробел. Обрабатывайте две половинки на наждаке попеременно и позволяйте им остывать, укладывая разогретой стороной на кусок холодной стали. Рукоятка останется плоской, если при выравнивании опиленных сторон ее материал остается холодным.
- Соедините обе половинки рукоятки и проверьте совпадение их плоскостей на свет. Затем соберите рукоятку вместе с помощью пробных заклепок и закруглите и сравняйте ее поверхность в том месте, где она соединяется с рикассо.
- На этом этапе отполируйте радиус на передней грани. Это трудно сделать, когда клинок установлен на свое место.
- Установите хвостовик на внутренней поверхности одной из половинок рукоятки, вставьте пробные заклепки на место и очертите профиль хвостовика острым карандашом. Разметку надо делать максимально близко к хвостовику.
- Измерьте толщину хвостовика и запишите ее карандашом на внутренней поверхности половинки рукоятки. Найдите или сделайте прокладку, толщина которой наполовину меньше толщины хвостовика.
- Поместив материал рукоятки на место, опустите конец сверла так, чтобы он лишь касался материала рукоятки и зафиксируйте дрель на этом уровне. Для этой работы используют сверла с винтовым концом, применяемые при обработке дерева. Такие сверла не вырывают и не расщепляют дерево, когда выходят сквозь тыльную сторону, и делают отверстие довольно плоским. Сверло следует опускать осторожно, чтобы получить достаточно хороший контур. Создаваемое ими плоское дно прекрасно подходит для грубой вырезки выемки для хвостовика.
- Поместите прокладку толщиной в половину размера хвостовика под одну часть рукоятки. Таким образом, материал рукоятки поднимется на нужную вам высоту по отношению к концу сверла. При правильной установке сверло углубится в материал примерно на половину толщины хвостовика. Это необходимо, чтобы при окончательной сборке хвостовик поместился в обеих половинках рукоятки.
- Аккуратно высверлите дерево в пределах линий, обозначающих форму хвостовика. Удерживайте сверло на расстоянии 1/4 дюйма от передней части рукоятки, чтобы не расщепить дерево. Этот участок следует аккуратно обработать рашпилем с одной ровной стороной, напильником или острым долотом.
- После такой грубой обработки обеих половинок рукоятки используйте рашпиль, напильник или долото для зачистки углубления для хвостовика. При изготовлении такого типа рукоятки клинок должен выходить прямо из материала рукоятки без каких-либо пробелов.
- Альтернатива этому методу, более быстрая и аккуратная, — использование зажимного устройства для удержания обеих половинок рукоятки одновременно и лучшего контроля за материалом рукоятки.
- Ручной зажим используется с высокоскоростными, высокопрочными сверлами/фрезами во фрезерном или сверлильном станке, который запускается на максимальной скорости. При таком раскладе достаточно просто полностью и точно зачистить паз. Для измерения его глубины воспользуйтесь штангенциркулем с нониусом либо микрометром глубины, а если потребуется выбрать еще несколько сотых дюйма, подставьте листок бумаги под зажим и выберите остаток.
- Когда обе половинки рукоятки обработаны, зажмите их вместе и проверьте, как в них входит хвостовик.
- Если вы работали аккуратно, схождение должно быть довольно точным. Если проем слишком узкий, воспользуйтесь напильником или острым долотом, чтобы медленно и аккуратно расширить проем и сделать вхождение хвостовика почти идеальным.
- Если же проем оказался слишком широким, его можно сузить путем аккуратной наждачной обработки половинок рукояток до достижения нужного схождения. Снимите одинаковый объем материала с каждой стороны, чтобы склеенное соединение оказалось в центре рукоятки.
- Установив пробные заклепки на место, сожмите обе половинки рукоятки вместе. Затем удалите заклепки и проверьте, хорошо ли входит хвостовик и стоят ли пробные заклепки в ряд. Когда все на месте и хорошо совпадает, пришло время воспользоваться клеем
Крепеж для фрезеровки рукоятки
Процесс фрезеровки рукоятки крупным планом
Склейка
Перед тем как смешать эпоксидный клей, полезно проверить, все ли детали совпадают. Соберите обе половинки рукоятки и вставьте пробные заклепки на место. Когда эпоксидный клей наполовину затвердел, с ним весьма затруднительно работать, если у вас возникают трудности с заклепками, которые не хотят становиться на место.
Постоянно имейте под рукой ватные тампоны на палочке, туалетную бумагу или бумажные салфетки, а также небольшой контейнер с ацетоном для очистки. Во время процесса склеивания пользуйтесь одноразовыми резиновыми перчатками. Долговременное воздействие невысохшего эпоксидного клея и ацетона на кожу может быть опасным.
Рукоятка примеряется с помощью всех пробных заклепок
Для большей прочности при смешивании эпоксидные компоненты должны быть нагреты до температуры 20—25 градусов по Цельсию. Если обычную или быстро застывающую эпоксидную смолу замешивать в холодном состоянии, она не дает той прочности, на которую способна.
Подготовив струбцины и временные заклепки, аккуратно смешайте эпоксидную смолу, как указано в инструкции. Смола смешивается на листе бумаги, и половинки рукоятки склеиваются до хвостовика, удерживаемого пружинными зажимами. Теперь вытащите пробные заклепки по одной и очистите их ацетоном. Смочите ватный тампон ацетоном и вытрите всю лишнюю эпоксидную смолу, которая проступает из отверстий для заклепок и вокруг клинка.
Быстро обмойте заклепки ацетоном и вставьте их обратно в рукоятку. Лист бумаги, на котором вы смешивали эпоксидную смолу, покажет, как она затвердевает в установленный промежуток времени.
Крупным планом тиски при насадке гарды. Прокладки на губах тисков удерживают клинок.
Гарда насаживается на плечи хвостовика с помощью толкателя, по которому бьют молотком со сферическим бойком (бопером).
Запомнив это время, постарайтесь вынуть пробные заклепки, пока клей все еще вязкий, чтобы не возиться с ними позже. Эпоксидный клей не слишком дорогой, поэтому сделайте замес побольше.
Когда эпоксидный клей полностью затвердел, пройдитесь острым сверлом по отверстиям, чтобы очистить их от затвердевшей смолы. Вырежьте заклепки по размеру (немного длиннее, чем толщина рукоятки), обработайте их грубой наждачной бумагой и приклейте на место клеем Loctite.
На фото показан толкатель для гарды и молоток со сферическим бойком.
Обрабатывая наждаком запасные заклепки, воспользуйтесь дублирующим шкивом или наждачной бумагой зернистостью 320 на станке с плоским диском. Будьте осторожны и всегда следите за тем, чтобы не подрезать материал рукоятки вокруг заклепок или насадной гарды.
Полировка рукоятки
Грубая обработка рукоятки проводится на наждаке зернистостью 80, а доводка — на наждаке зернистостью 220, затем 240 и, наконец, 320. После этого рукоятка полируется тонкой стальной спрессованной стружкой 00000 либо самым тонким имеющимся в наличии наждаком.
Для полировки рукоятки крайне необходимы толкательные стержни. Наждачной бумаге нужна плоская и прочная опора, чтобы избежать подрезки мягкого материала рукоятки, такого, как дерево.
В этом месте клинок выступает из рукоятки
Обрабатываемая форма диктует выбор необходимой формы толкательного стержня. Для обработки рукоятки используются прямоугольные, круглые и стержни с небольшим радиусом. Абразивная бумага обматывается вокруг толкательного стержня либо от одного конца до другого, либо вокруг его окружности. На древесину клена следует побрызгать водой и подождать, пока рукоятка просохнет перед тем, как приступить к ее окончательной обработке тонкой наждачной бумагой. Таким образом, проявляется фактура дерева и его окончательная полировка дает лучшие результаты. Чтобы выделить фактуру изгибов дерева, обычно используется определенный тип красителя.
А. Здесь показан направляющий зажим с клинком в положении, необходимом для его обработки напильником, чтобы сделать плечи квадратными и в одну линию.
В. Направляющий зажим для работы напильником. Он работает, но его следует закалить.
В левом конце у него есть скользящая заклепка, приваренная намертво с правой стороны.
Длинные бруски размером [SUP]1[/SUP]/[SUB]4[/SUB] х 1 дюйм имеют дополнительные накладки, приваренные к изнашивающимся местам.
Все еще сырая рукоятка обрабатывается наждачной бумагой зернистостью 240, окрашивается, доводится бумагой зернистостью 320 и, наконец, слегка обрабатывается наждачной бумагой с использованием проникающей полировки. Если у вас нет марганцовокислого калия, вы можете окрашивать древесину клена почти любым красителем для дерева или краской для кожи, а затем обработать рукоятку маслом Deft Danish Oil или масляной полировкой Minwax Tung Oil Finish.
Это сверло предназначено для латуни Обратите внимание на различный вид того же сверла
В дело пойдет любой уплотнитель/полировка, влажная и проникающая. Клен абсорбирует большое количество влажной проникающей полировки. Обычно наносят такую полировку с перерывом в два-три дня. Когда полировка впитывается, добавляют еще. Если поверхность становится липкой, ее нужно растворить достаточным количеством полировки и вновь смочить. Для снятия липкой полировки с поверхности воспользуйтесь тонкой спрессованной металлической стружкой.
Когда рукоятка перестанет впитывать полировку, ее следует слегка обработать самой тонкой спрессованной металлической стружкой, а затем натереть до блеска старой стружкой. Полировка должна находиться в дереве, а не на его поверхности. Для придания рукоятке особого блеска воспользуйтесь воском, например, пастой Джонсона или каким-либо аналогичным составом.
Марганцовокислый калий можно найти в магазине торгующих веществами для смягчения воды. Вещество выпускается в виде пурпурных кристаллов, растворимых в воде. В результате получается окраска пурпурного цвета, которая при окислении становится коричневой. Марганцовокислый калий представляет собой окислитель, чтобы это ни значило.
Материал рукоятки может обгореть при нагреве, создаваемом засалившимися абразивными лентами и слишком быстро вращающимися шлифовальными колесами. У некоторых пород дерева такой нагрев может вызывать изменение цвета, растрескивание или проявление фактуры. Излишняя шлифовка может подрезать более мягкие части дерева. Полировать дерево лучше без шлифовки.
Взято здесь:
http://las-arms.ru/index.php?id=523
.
